聚丙烯懸浮式拼裝地板常見(jiàn)的注塑成型缺陷及解決方案
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聚丙烯(PP)是常用的注塑原料之一，懸浮式拼裝地板就是采用成熟的高強(qiáng)度聚丙烯環(huán)保材料注塑加工而成，懸浮式拼裝地板也稱組合式運(yùn)動(dòng)地板，是第四代體育運(yùn)動(dòng)地板的運(yùn)動(dòng)場(chǎng)地面層材料，成品為塊狀，可直接鋪裝在水泥或?yàn)r青的基礎(chǔ)表面，無(wú)需粘接，每一塊地板之間用鎖扣進(jìn)行連接，安裝十分的簡(jiǎn)單，還可以隨意拆卸。下邊博超地板小編給大家說(shuō)說(shuō)聚丙烯懸浮式拼裝地板常見(jiàn)的注塑成型缺陷及解決方案
一、欠注
故障分析及排除方法：
（1）工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2）注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。
（3）流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（4）模腔內(nèi)熔料的流動(dòng)距離太長(zhǎng)或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。
（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。
（6）原料的流動(dòng)性能太差。應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂。
（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間太短也會(huì)引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。
二、溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。
（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。
（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
三、表面氣孔
故障分析及排除方法：
（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。
（2）塑件壁太厚。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。
四、流料痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?/span>
（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。
（3）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。
（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
五、銀條絲
故障分析及排除方法：
（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。
（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)檢查對(duì)應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>
（5） 不同品種的樹(shù)脂混合時(shí)，會(huì)產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹(shù)脂混用。
六、熔接痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。
（4）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。
（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。
七、黑條及燒焦
故障分析及排除方法：
（1）注塑機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。
（2）樹(shù)脂的流動(dòng)性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤(rùn)滑劑。
（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。
（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動(dòng)。
八、氣泡
故障分析及排除方法：
（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。
九、龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。
（3）冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（4）脫模的頂出裝置設(shè)計(jì)不合理。采用氣動(dòng)脫模裝置。
（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
十、彎曲變形
故障分析及排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，對(duì)于細(xì)長(zhǎng)塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應(yīng)針對(duì)具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。
（4）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。
十一、脫模不良
故障分析及排除方法：
（1）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2）模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過(guò)研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時(shí)，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間；如果塑件在型腔表面處粘模時(shí)，應(yīng)降低模具溫度和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（4）脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。
十二、收縮變形
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。
（2）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（5）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
十三、真空孔
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。
（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。
（3）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料的流動(dòng)性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹(shù)脂。
一、欠注
故障分析及排除方法：
（1）工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2）注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。
（3）流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（4）模腔內(nèi)熔料的流動(dòng)距離太長(zhǎng)或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。
（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。
（6）原料的流動(dòng)性能太差。應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂。
（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間太短也會(huì)引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。
二、溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。
（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。
（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
三、表面氣孔
故障分析及排除方法：
（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。
（2）塑件壁太厚。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。
四、流料痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?/span>
（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。
（3）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。
（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
五、銀條絲
故障分析及排除方法：
（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。
（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)檢查對(duì)應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>
（5） 不同品種的樹(shù)脂混合時(shí)，會(huì)產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹(shù)脂混用。
六、熔接痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。
（4）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。
（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。
七、黑條及燒焦
故障分析及排除方法：
（1）注塑機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。
（2）樹(shù)脂的流動(dòng)性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤(rùn)滑劑。
（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。
（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動(dòng)。
八、氣泡
故障分析及排除方法：
（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。
九、龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。
（3）冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（4）脫模的頂出裝置設(shè)計(jì)不合理。采用氣動(dòng)脫模裝置。
（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
十、彎曲變形
故障分析及排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，對(duì)于細(xì)長(zhǎng)塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應(yīng)針對(duì)具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。
（4）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。
十一、脫模不良
故障分析及排除方法：
（1）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2）模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過(guò)研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時(shí)，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間；如果塑件在型腔表面處粘模時(shí)，應(yīng)降低模具溫度和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（4）脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。
十二、收縮變形
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。
（2）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（5）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
十三、真空孔
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。
（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。
（3）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料的流動(dòng)性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹(shù)脂。
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